南方水泥：节能减排从未停歇

 

图为技术人员对冷却机进行动态监测

　　出于行业特殊性，从南方水泥公司进驻安吉起，“用电大户”、“用煤大户”、“环境指标重点监测”这些名词就和企业挂上了钩。

　　深知行业弊端的南方水泥从投产之日起，就把节能减排当成核心大事，大手笔实施技改项目，十余年从未停歇。

　　日产能达到5000吨熟料、近3000吨水泥的流水线，需要大负荷的运输动力设备来承载，南方水泥也需要不断更新设备。

　　原先，该流水线使用的是第二代富勒型推动式冷却机，因为热损失越来越大，已无法满足生产需求。南方水泥总工程师钱兴浩说，为了有效回收余热，减少大气排放，今年初将其列入节能技改计划并实施。

　　目前，南方水泥投入200万元，对日产2500吨熟料流水线进行节能技改，使流水线的热使用效率提升10%，出料温度降低20度，每年可节省标煤1700吨。

　　对于这样的技改效果，钱兴浩也非常惊讶。“前几年就一直想在热效率利用上做文章，花了不少精力和代价做试验，但最终都没找到合适的工艺。”钱兴浩说，直到和天津的一家设计院合作后，才找到突破口，新工艺既能够提升熟料强度，提升热使用效率，降低标煤使用量，有效回收的余热还能用于发电，一举多得。

　　据介绍，南方水泥企业改良后的余热回收技术，已经能确保每吨熟料回收20度电。对于每年160万吨熟料的产能来说，每年仅仅是回收余热发电的总量，就能够满足整个企业年度10%的用电量。

　　另一方面，大功率风机、水泥窑等作业设备也是南方水泥节能改良的重点，一些小细节也能让这些耗能设备更加“好使”。比如，南方水泥在改进工艺流水线时，借助厂区地势来实现阶梯式布置，让物料在运输过程中减少设备的动力消耗，以达到减少用电的目的。

　　看到十多年来企业在节能减排上的一个个“手术”，钱兴浩认为这是行业无法避免的选择，尤其是环保、低碳理念已深入人心。

　　据了解，南方水泥在生产过程中大量使用煤炭，该公司的煤炭使用量占到全县总量的90%，氮氧化物的排放多数来自该企业。“为了改变大家一直以来对水泥行业的偏见，减排必须和节能同步进行。”企业相关负责人说。

　　“刚开始生产水泥时，因为用的是固定式壁板，生产过程中产生的氮氧化物排放基本都高于标准浓度。”钱兴浩没有避讳起步时的“落后”。经过多次对接，南方水泥找到了合肥水泥研究设计院，采用该设计院“低碳燃烧＋烟气脱硝配置方案”来改造生产线，仅此一项就投资近千万元。

　　采用低碳燃烧技术，可以有效改变其燃烧氛围和调节燃烧温度及温度分布，新技术还采用了分级脱氮和化学分解原理，让产出的排放物减少氮化物，同时为每一条生产线配一条烟气脱硝系统，通过中央系统控制，减少废气排放。

　　在实施该项技术改造前，南方水泥的氮氧化物排放量是800毫克／立方米，技改后已下降到350毫克／立方米，意味着减排比例达到60%。按照企业每年用煤量和排放量计算，每年减少的氮氧化物排放总量达到2吨多。

　　“投产至今，每年投入在节能技改或减排技改上的资金少则上百万元，多则上千万元。”该公司相关负责人称，因为不断有新工艺、新技术出现和应用，南方水泥积极与大专院校、科研单位合作，与行业内领先的海螺等品牌合作，能耗、排放指标年年有下降。