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南方水泥:节能减排从未停歇

 
图为技术人员对冷却机进行动态监测

  出于行业特殊性,从南方水泥公司进驻安吉起,“用电大户”、“用煤大户”、“环境指标重点监测”这些名词就和企业挂上了钩。

  深知行业弊端的南方水泥从投产之日起,就把节能减排当成核心大事,大手笔实施技改项目,十余年从未停歇。

  日产能达到5000吨熟料、近3000吨水泥的流水线,需要大负荷的运输动力设备来承载,南方水泥也需要不断更新设备。

  原先,该流水线使用的是第二代富勒型推动式冷却机,因为热损失越来越大,已无法满足生产需求。南方水泥总工程师钱兴浩说,为了有效回收余热,减少大气排放,今年初将其列入节能技改计划并实施。

  目前,南方水泥投入200万元,对日产2500吨熟料流水线进行节能技改,使流水线的热使用效率提升10%,出料温度降低20度,每年可节省标煤1700吨。

  对于这样的技改效果,钱兴浩也非常惊讶。“前几年就一直想在热效率利用上做文章,花了不少精力和代价做试验,但最终都没找到合适的工艺。”钱兴浩说,直到和天津的一家设计院合作后,才找到突破口,新工艺既能够提升熟料强度,提升热使用效率,降低标煤使用量,有效回收的余热还能用于发电,一举多得。

  据介绍,南方水泥企业改良后的余热回收技术,已经能确保每吨熟料回收20度电。对于每年160万吨熟料的产能来说,每年仅仅是回收余热发电的总量,就能够满足整个企业年度10%的用电量。

  另一方面,大功率风机、水泥窑等作业设备也是南方水泥节能改良的重点,一些小细节也能让这些耗能设备更加“好使”。比如,南方水泥在改进工艺流水线时,借助厂区地势来实现阶梯式布置,让物料在运输过程中减少设备的动力消耗,以达到减少用电的目的。

  看到十多年来企业在节能减排上的一个个“手术”,钱兴浩认为这是行业无法避免的选择,尤其是环保、低碳理念已深入人心。

  据了解,南方水泥在生产过程中大量使用煤炭,该公司的煤炭使用量占到全县总量的90%,氮氧化物的排放多数来自该企业。“为了改变大家一直以来对水泥行业的偏见,减排必须和节能同步进行。”企业相关负责人说。

  “刚开始生产水泥时,因为用的是固定式壁板,生产过程中产生的氮氧化物排放基本都高于标准浓度。”钱兴浩没有避讳起步时的“落后”。经过多次对接,南方水泥找到了合肥水泥研究设计院,采用该设计院“低碳燃烧+烟气脱硝配置方案”来改造生产线,仅此一项就投资近千万元。

  采用低碳燃烧技术,可以有效改变其燃烧氛围和调节燃烧温度及温度分布,新技术还采用了分级脱氮和化学分解原理,让产出的排放物减少氮化物,同时为每一条生产线配一条烟气脱硝系统,通过中央系统控制,减少废气排放。

  在实施该项技术改造前,南方水泥的氮氧化物排放量是800毫克/立方米,技改后已下降到350毫克/立方米,意味着减排比例达到60%。按照企业每年用煤量和排放量计算,每年减少的氮氧化物排放总量达到2吨多。

  “投产至今,每年投入在节能技改或减排技改上的资金少则上百万元,多则上千万元。”该公司相关负责人称,因为不断有新工艺、新技术出现和应用,南方水泥积极与大专院校、科研单位合作,与行业内领先的海螺等品牌合作,能耗、排放指标年年有下降。

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